Tout savoir sur la soudure MIG MAG

MIG ou MAG : quelle différence exactement ?

Une seule variable sépare les deux appellations : la nature du gaz de protection. MIG signifie Metal Inert Gas, MAG signifie Metal Active Gas. Le principe de fonctionnement et le matériel sont les mêmes. Ce sont le gaz, le fil et les réglages qui changent.

Cette distinction n’est pas qu’une question de vocabulaire. La norme ISO 4063, qui numérote les procédés de soudage, attribue à chacun un code différent. Ce code figure sur les descriptifs de mode opératoire et sur les qualifications : un mode opératoire qualifié en 135 ne couvre pas automatiquement une opération en 136.

Le choix entre les deux découle largement du matériau. L’aluminium s’oxyde immédiatement au contact d’une atmosphère oxydante : il exige un gaz inerte. Les aciers au carbone, eux, tirent parti d’une fraction active dans le gaz. Sur inox, le procédé reste du MAG, mais la fraction active se limite à quelques pour cent.

À retenir

• MIG et MAG reposent sur le même principe, sous deux familles de gaz différentes. L’ISO 4063 leur attribue pour autant des numéros de procédé distincts.
• Le matériau et les performances recherchées orientent le choix du gaz. C’est ensuite la nature de ce gaz qui détermine l’appellation, MIG si inerte, MAG si actif.
• Le procédé fait partie des variables prises en compte dans un domaine de qualification. Le numéro ISO 4063 permet de l’identifier sans ambiguïté.

Que change le gaz actif dans un cordon MAG ?

Le gaz actif ne se contente pas de protéger le bain. Sous la température de l’arc, le dioxyde de carbone se dissocie et libère de l’oxygène : l’atmosphère devient oxydante.

La fraction active modifie le comportement de l’arc et du bain : stabilité, mode de transfert, mouillage, forme de la pénétration, niveau de projections. Elle a une contrepartie métallurgique, la perte d’éléments d’alliage par oxydation. C’est pourquoi les fils pleins destinés au MAG contiennent des désoxydants, silicium et manganèse, qui captent cet oxygène.

La proportion de gaz actif se règle selon l’épaisseur, la position, le mode de transfert, l’aspect attendu et les propriétés recherchées. Avec les mélanges argon-CO₂ employés sur les aciers, une teneur plus élevée tend à renforcer la pénétration et les projections. L’effet dépend aussi des paramètres électriques et du mode de transfert retenu.

L’oxygène joue un rôle différent : il abaisse la tension superficielle du bain, ce qui améliore le mouillage et l’étalement du cordon. Il autorise des vitesses plus élevées à plat, mais rend le bain plus difficile à tenir en position.

Sur inox, on privilégie généralement des mélanges à faible fraction active, pour maîtriser l’oxydation du bain, la reprise de carbone et les propriétés finales du cordon. Le mélange exact dépend de la nuance, du fil, du mode de transfert et des exigences du projet. Les mélanges ternaires, argon avec CO₂ et oxygène, visent pour leur part une finition de cordon plus soignée et une réduction des projections.

À retenir

• Le gaz actif rend l’atmosphère oxydante, ce qui impose un fil désoxydé, et modifie le comportement de l’arc et du bain.
• Le taux de CO₂ se choisit selon l’épaisseur, la position, le mode de transfert et l’aspect attendu. Une teneur plus élevée tend à renforcer la pénétration et les projections.
• Le gaz fait partie de la spécification au même titre que le procédé et le fil, avec sa désignation EN ISO 14175.

Les quatre modes de transfert et leurs effets en atelier

Ce point commande le reste. Il détermine l’épaisseur accessible, les positions possibles, le niveau de projections et l’aspect du cordon. Le métal fondu passe du fil à la pièce selon quatre modes. Ils s’obtiennent par la combinaison du gaz, de la tension, de la vitesse de dévidage du fil, du courant qui en résulte et des caractéristiques du générateur.

Le mode court-circuit apporte peu d’énergie, ce qui le rend praticable dans toutes les positions et sur des tôles fines. Le revers tient au risque de manque de fusion lorsque les paramètres sont mal réglés. Un cordon d’aspect correct peut alors masquer un défaut d’accrochage sur les bords, difficile à voir à l’œil nu.

La pulvérisation axiale produit un cordon régulier et peu de projections, mais elle demande une énergie élevée et un gaz riche en argon. Elle ne se pratique pas sous CO₂ pur. Son bain volumineux la réserve en pratique aux positions à plat et en angle horizontal. Le mode pulsé, obtenu avec un générateur adapté, découpe le courant pour détacher des gouttes fines et régulières. Il combine une bonne maîtrise thermique et un aspect soigné, sur une plage d’épaisseurs plus large.

À retenir

• Ce n’est pas le procédé MIG MAG qui limite les positions, c’est le mode de transfert retenu.
• Le court-circuit ouvre toutes les positions et les faibles épaisseurs, au prix d’une vigilance sur le manque de fusion.
• Le pulsé élargit la plage utile, mais suppose un générateur adapté et des paramètres maîtrisés.

Le MIG MAG convient-il aux tôles fines ?

Oui, à condition de retenir le bon mode de transfert. Le court-circuit et le pulsé apportent une énergie contenue, compatible avec des épaisseurs faibles. Le pulsé donne en général un meilleur aspect et moins de projections, ce qui limite les reprises sur une pièce visible.

Le TIG reste souvent privilégié sur les cordons visibles et les très faibles épaisseurs, où la maîtrise du bain prime sur la cadence. L’arbitrage se fait projet par projet, selon la longueur des cordons, l’exigence d’aspect, le nombre de pièces et les tolérances de déformation.

Vous avez un projet spécifique et vous souhaitez des conseils ? Appelez nos experts tôlerie

+33 (0)2 52 56 21 49

CONTACTEZ-NOUS

Avantages et limites réelles du procédé

Le MIG MAG s’est imposé en fabrication industrielle pour une raison simple : le fil est dévidé en continu, sans arrêt pour changer d’électrode. Le taux de dépôt et la productivité en découlent.

• Soudage continu, sans interruption liée au consommable.
• Large plage d’épaisseurs et de matériaux, selon le gaz et le fil retenus.
• Mise en œuvre manuelle, mécanisée ou robotisée avec le même procédé de base.
• Bonne pénétration, réglable par le gaz et le mode de transfert.

Les limites méritent autant d’attention, car ce sont elles qui pèsent sur le prix et le délai d’une pièce.

• Projections à nettoyer sur la pièce et les éléments voisins, selon le gaz et le mode de transfert.
• Sensibilité au vent et aux courants d’air : le gaz de protection se dissipe, ce qui écarte le procédé du travail en extérieur non protégé.
• Exigence de propreté des bords : graisse, rouille ou humidité génèrent porosités et soufflures.
• Risque de manque de fusion en court-circuit mal réglé, peu visible à l’inspection visuelle.
• Équipement plus lourd que l’électrode enrobée : générateur, dévidoir, torche, circuit de gaz.

Aucune de ces limites n’est rédhibitoire en atelier. Elles expliquent en revanche pourquoi la qualification du mode opératoire et celle du soudeur comptent autant que la machine.

Que faut-il spécifier à un sous-traitant ?

Une consultation complète couvre bien d’autres points : matière et nuance, épaisseurs, plans et géométrie des joints, exigences mécaniques, tolérances, finition. Parmi les informations propres au soudage MIG MAG, quatre méritent d’être explicitées. Leur absence laisse le sous-traitant arbitrer seul, souvent au prix d’un malentendu à la réception.

• Le procédé, par son numéro ISO 4063, et non par la seule mention « MIG MAG ».
• Le gaz, par sa désignation EN ISO 14175, quand l’aspect ou la tenue à la corrosion sont en jeu.
• Le métal d’apport, compatible avec le matériau de base et les conditions de service.
• Le niveau de qualité et de contrôle attendu sur les cordons : contrôle visuel, contrôle non destructif, critères d’acceptation.

Côté fournisseur, ces éléments se retrouvent dans le descriptif de mode opératoire de soudage, le DMOS. Lorsqu’une qualification par épreuve est requise, un DMOS préliminaire sert de base à l’essai, et les résultats comme le domaine de validité obtenu sont consignés dans le QMOS. Au-dessus, la norme ISO 3834 encadre les exigences de qualité en soudage à l’échelle de l’atelier.

Reste le facteur humain, que le matériel ne remplace pas. Le réglage d’un poste MIG MAG combine intensité, tension, vitesse de dévidage, vitesse d’avance, angle de torche et débit de gaz. C’est ce que traite notre article sur le métier de soudeur.

À retenir

• Une consultation qui indique seulement « soudure MIG MAG » laisse ouverts le gaz, le fil et le niveau de contrôle.
• Le procédé compte parmi les variables essentielles d’une qualification : l’identifier par son numéro évite une requalification tardive.
• Les critères d’acceptation des cordons se définissent avant la fabrication, pas à la réception.

Le soudage MIG MAG chez Epsilon

Epsilon conçoit et fabrique des pièces, enveloppes métalliques, sous-ensembles et ensembles mécano-soudés sur mesure pour des clients industriels. L’atelier est équipé en postes MIG/MAG et TIG, organisés en îlots. Cette organisation permet de traiter aussi bien des assemblages compacts que des éléments volumineux. L’entreprise soude l’acier, l’inox et l’aluminium.

Sur le volet qualité soudage, elle s’appuie sur des soudeurs qualifiés et sur plusieurs QMOS validés par un organisme indépendant, pour ces trois matériaux. Si un mode opératoire manque pour un projet, un DMOS est établi et une éprouvette est soumise à validation extérieure. Un coordinateur soudage intervient dès le bureau d’études pour rédiger le cahier de soudage et vérifier les qualifications applicables au cahier des charges.

Implantée à Maulévrier et certifiée ISO 9001, Epsilon intervient pour la défense, le naval et l’offshore, l’énergie, la distribution électrique, le process industriel et les infrastructures urbaines. Les contrôles peuvent porter sur l’aspect, la dimension et les soudures. Un contrôle non destructif par ressuage s’ajoute selon la criticité de l’assemblage. Les capacités exactes sont à confirmer selon le cahier des charges et les moyens disponibles.

Vous avez un projet d’ensemble mécano-soudé ? Présentez votre cahier des charges à Epsilon pour étudier la faisabilité et le mode opératoire adapté, dans le cadre de nos prestations de soudure de tôlerie fine.

Questions fréquentes sur la soudure MIG MAG

MIG et MAG, est-ce le même poste à souder ?

Oui, dans la très grande majorité des cas. Un générateur semi-automatique équipé d’un dévidoir accepte les deux, puisque le principe de fonctionnement est identique. Ce qui change, c’est la bouteille de gaz raccordée, la nature du fil et les réglages associés.

En pratique, passer de l’acier à l’aluminium demande plus qu’un changement de bouteille. Le fil aluminium est plus mou et supporte mal un dévidage classique sur de longues distances, ce qui conduit souvent à un système de dévidage adapté. Un atelier qui traite les deux matériaux organise généralement des postes distincts.

Peut-on souder de l’aluminium en MAG ?

Non. L’aluminium exige une protection strictement inerte. Sous gaz actif, l’oxygène libéré dans l’arc oxyde le bain et dégrade le cordon. C’est précisément la raison pour laquelle l’aluminium relève du MIG et non du MAG.

Le même raisonnement vaut, à un degré moindre, pour l’inox : le procédé employé reste du MAG, mais avec une fraction active très faible, car un taux élevé de CO₂ dégraderait la tenue à la corrosion du cordon.

Le fil fourré, est-ce encore du MIG MAG ?

Oui, dès lors qu’il y a un gaz de protection externe. L’ISO 4063 attribue simplement un numéro distinct selon la nature du fil : 136 pour un fil fourré de flux sous gaz actif, 138 pour un fil fourré de poudre métallique. Certains fils fourrés, notamment les fils à poudre métallique, permettent d’augmenter le taux de dépôt. C’est ce qui explique leur présence en fabrication lourde, sans être une propriété de tout fil fourré.

Attention à la conséquence documentaire : un changement de numéro de procédé est en général traité comme un changement de procédé. Un mode opératoire qualifié en 135 ne couvre pas automatiquement une opération en 136.